7 stappen om FMEA doeltreffend te implementeren

In de automobielindustrie kent men FMEA (Failure Mode & Effect Analysis) als een goed ingeburgerde methodiek, maar deze techniek wordt ook uitgebreid toegepast in andere sectoren. Het doel van de FMEA-techniek is de Wet van Murphy “Alles wat fout kan gaan, zal fout gaan” te slim af te zijn en een product of een proces robuuster en veiliger te maken.

In een vroeg stadium van product- of procesontwikkeling het mogelijke falen en de gevolgen ervan identificeren is de boodschap. Indien vroegtijdig gekend, kunnen correcties nog goedkoop en met veel vrijheidsgraden doorgevoerd worden. Problemen die laattijdig worden vastgesteld – na ontwerpvrijgave, productiestart of in het ergste geval bij de klant – zijn moeilijker te repareren en kosten aan de organisatie handenvol geld.

Sinds juni 2019 is er voor de automobielindustrie een nieuwe FMEA-methodologie uitgebracht (zie kader voor meer details). In deze nieuwste versie wordt dit doorlopen a.d.h.v. een proces van 7 stappen.

Het uitvoeren van FMEAs wordt door de medewerker meestal ervaren als een lastig en tijdsrovend werkje. Tevens zijn er tal van redenen waarom FMEAs inefficiënt en niet effectief worden, o.a. door:

• FMEA's niet correct uit te voeren of te laat uit te voeren
• Gebrek aan Management ondersteuning en interesse, waardoor er ook te weinig resources worden voorzien
• Het niet uitvoeren van de aanbevolen acties om de risico’s aan te pakken
• Het niet opnemen van Lessons Learned, Test en Field data
• Vergeten om Interfaces en Interacties aan te pakken (mechanisch, elektr(on)isch, software)
• Nalaten het Design, Proces, Test- en Controleplannen up te daten
• Nalaten FMEA documenten up-to-date te houden in geval van wijzigingen, (field-)klachten, learnings
• ...

Indien FMEAs echter op een correcte manier worden uitgevoerd en indien de aanbevolen acties daadwerkelijk worden geïmplementeerd dan bewijzen FMEAs wel degelijk hun toegevoegde waarde, worden producten en processen robuuster en veiliger, en daalt de Cost of Poor Quality.

Correct uitgevoerde en gedocumenteerde FMEAs kunnen trouwens overgedragen en hergebruikt worden in toekomstige projecten.

Een goede facilitatie van het FMEA proces is cruciaal om te slagen.
​
Tot slot is FMEA meer dan zomaar een tool of een techniek. Het is:

• een methode om aan risicobeheersing te doen
• een manier om kennis te borgen en te delen
• een mindset
• zelfs een manier om een hechter team te vormen.

FMEA, wat staat voor Failure Mode and Effect Analysis is een risico-analysetechniek die zijn oorsprong vindt bij het Amerikaanse leger kort na de 2de Wereldoorlog. Vervolgens is deze techniek opgepikt door de NASA in de jaren ’60 in het kader van de Apolloprojecten en sinds de jaren ’70 heeft het zijn intrede gemaakt in de automobielindustrie. De eerste referentiestandaard voor de automobielindustrie (met referentie SAE J-1739) werd gepubliceerd in 1993 en kreeg onder dezelfde format zijn laatste upgrade in 2008. Sinds juni 2019 is er voor de automobielindustrie een nieuwe FMEA-methodologie uitgebracht na samenwerking tussen AIAG (Automotive Industry Action Group) en het Duitse VDA (Verband der Automobilindustrie). Deze versie van de FMEA methode legt meer focus op het projectmatig en gestructureerd te werk gaan. 
​Tevens is er naast het herwerken van de klassieke Design- en Proces FMEA nog een 3de archetype ontwikkeld met name de FMEA-MSR (Monitoring and System Response analyse). De FMEA-MSR analyseert hoe ingebouwde monitoring systemen kunnen falen terwijl ze door de klant worden gebruikt en helpt mee tijdens het falen veilig en conform regelgeving te blijven functioneren.